Lean Management und smarte Produktion

Was sind die Voraussetzungen für eine moderne, smarte Produktion? Sind in einer modernen Produktion die Optimierungspotenziale bereits ausgereift? Seit Jahrzehnten bemühen sich die Unternehmen, Produktions- und Logistikprozesse leistungs- und kosteneffizient zu gestalten.

Industrie 4.0

Um wettbewerbsfähig zu bleiben, steht die Produktivität und Flexibilität bei einer wachsenden Variantenvielfalt im Vordergrund. Gerade deshalb entstehen immer wieder neue Ideen, welche die angewendeten Prozesse in der Produktion und Logistik verbessern sollen. Das seit 2013 von der Bundesregierung propagierte und viel diskutierte Zukunftsmodell Industrie 4.0 ist wohl das namhafteste dieser Projekte.[1] Hierbei sollen sich zukünftig zahlreiche neue Möglichkeiten zur Organisation, Beherrschung und Steuerung der Produktion ergeben.

Aber auch etablierte Systeme erfahren dank der zunehmenden Digitalisierung in der Industrie immer wieder spannende Aktualisierungen, denn für produzierende Unternehmen, welche die bekannten Prinzipien, Konzepte und Methoden des Toyota Produktionssystems[2] (TPS) in ihrer Produktion verankert haben, wird sich die Frage stellen, ob und wie man die Technologien des digitalen Wandels in die vorhandenen Systeme integrieren kann.

Lernen Sie Konzepte und Methoden kennen, die unter dem Begriff Lean Production in den produzierenden Unternehmen etabliert worden sind, mit Bezug auf eine moderne, smarte Produktion. Betrachten Sie, welche dieser etablierten Elemente auch zukünftig noch Anwendung finden und welche auf lange Sicht durch eine fortschreitende Digitalisierung in den Unternehmen weiterentwickelt oder sogar ersetzt werden können.

Lean Production, der Weg zur schlanken Fertigung

Der Begriff Lean Production wurde zum ersten Mal in einer Vergleichsstudie des renommierten amerikanischen Massachusetts Institute of Technology (MIT) mit dem Titel “The Machine That Changed The World” von Womack, Jones und Roos aus dem Jahre 1991 genannt. Beim Vergleich zwischen den amerikanischen, deutschen und japanischen Autoherstellern wurden erstmals die Ursachen und Hintergründe des japanischen Erfolgs offengelegt. Überdies wurde den westlichen Autoherstellern klar, dass sich Toyota von anderen Autoherstellern abhob. Das Ergebnis der Studie wurde schnell zur Pflichtlektüre einer ganzen Branche.[3]

Der Ursprung der schlanken Produktion liegt also in Japan. Und wie es die westliche Industrie später schmerzlich erfahren musste, wurde sie dort schon viel früher eingeführt. Das TPS wurde von Eiji Toyoda, Nachkomme der Toyota Familie, und seinem damaligen Produktionsleiter und späteren Managing Director Taiichi Ohno in den 1950er Jahren konzipiert und sukzessive im Unternehmen eingeführt. Das wichtigste Ziel war die konsequente und gründliche Beseitigung jeglicher Arten von Verschwendung.[4]

Economies of Scale: erster Ansatz für eine smarte Produktion

Die schlanke Produktion gab den Japanern in den späteren Jahren einen enormen Wettbewerbsvorteil, denn in den Köpfen vieler westlicher Manager waren bis dato die „Economies of Scale“ (EOS) und die Prinzipien der Massenfertigung das Allheilmittel für eine kostengünstige Produktion. Grundlage zu dieser Annahme gab eines der ersten Bücher über die wirtschaftlichen Gesichtspunkte der Autoindustrie „The Motor Industry“ von den Briten Maxcy und Silberston aus dem Jahre 1959. Gemäß dem Gesetz der Massenproduktion fallen bei großen Fertigungsmengen die anteiligen Fixkosten (s. Abbildung 1). Somit würden auch die Kosten eines Fahrzeugs im Verhältnis zur Erhöhung der Produktionsmengen sinken.

Smarte Produktion: Fixkosten bei Steigerung der Produktionsmenge

Abbildung: Entwicklung der anteiligen Fixkosten bei Steigerung der Produktionsmenge (Quelle: Eigene Darstellung in Anlehnung an Maxcy/Silberston[5])

Der Weg zum Toyota Produktionssystem

Nach dem Zweiten Weltkrieg und dem damit verbundenen riesigen Wachstumsmarkt konnte sich niemand vorstellen, dass in der zukünftigen Automobilproduktion durch Variantenvielfalt und Kostendruck die Herstellung der Fahrzeuge in kleineren Stückzahlen viel wirtschaftlicher werden muss.[6] Taiichi Ohno sah dies allerdings anders. Seiner Meinung nach entspricht ein Produktionssystem, welches die Erhöhung von Losgrößen zum Ziel hat und in dem alle Arten der Verschwendung einhergehen, in Zeiten des langsamen Wachstums nicht mehr den Bedürfnissen einer wertschöpfenden Produktion.[7]

Für Ohno und Toyota war damals schon klar, dass das Modell der Massenfertigung nur noch so lange funktioniere, solange ein Land ein Wirtschaftswachstum erlebe. Ihr Verbesserungsansatz war die Vermeidung von Verschwendungen nicht nur in sämtlichen Produktionsbereichen, sondern auch bei der Produktentwicklung sowie in der Zulieferkette.[8] Dabei verfolgten sie das Ziel, die Herstellung vieler Modelle in kleinen Stückzahlen zu niedrigen Kosten zu ermöglichen.

Ohno TPS Lean Management

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Die Ölkrise im Jahre 1973 und die darauffolgenden Jahre des niedrigen Wachstums ließen die Weltwirtschaft tatsächlich zusammenbrechen. Die Toyota Motor Company (TMC) konnte jedoch in den Jahren nach der Krise im Vergleich zu anderen Unternehmen auf dem Weltmarkt weiter höhere Gewinne erzielen. Jetzt wurde offensichtlich, dass ein Unternehmen mit dem Prinzip der Massenfertigung, welches Henry Ford in der Autoindustrie etabliert hatte und das so lange gut funktioniert hatte, in Zeiten des Nullwachstums keine Gewinne mehr erzielen konnte.[9] In Amerika befand sich die Automobilindustrie fortan in enormen Schwierigkeiten.

Smarte Produktin durch Lean Production

Die Ford Motor Company (FMC) stand kurz vor dem Bankrott und die amerikanischen Autohersteller verloren in schnellem Tempo Marktanteile. Dagegen schaffte Toyota es, sich diese mehr und mehr zu sichern.[10] Letztendlich war es die MIT-Studie von Womack, Jones und Roos, die dem japanischen Fertigungssystem weltweit Beachtung verschaffen konnte: Die Fertigungsphilosophie von Toyota (TPS) und die wertschöpfende Lean Production hielten Einzug in die internationale Industrie, wo sie – auch in anderen als der Automobilbranche – analysiert, dokumentiert und angewendet wurden.

Ebook zum Toyota Production System und dem Total Productive Management

Das Toyota Production System (TPS) ist der Startschuss für die smarte Produktion. Lernen Sie das Produktionssystem Toyotas in dem folgenden kostenlosen eBook von Thomas Feld kennen:

Lean Management und smarte Produktion

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Quellen und Hinweise zum Text zur smarten Produktion

[1] vgl. BMBF (2018), https://www.bmbf.de/de/zukunftsprojekt-industrie-4-0-848.html

[2] Das TPS ist ein von Toyota entwickeltes Produktionsverfahren für die Serienproduktion mit dem Ziel die Produktion im Kundentakt zu gestalten und möglichst geringe Verschwendungen sämtlicher Ressourcen zu generieren.

[3] vgl. Ohno (1998), S. 11

[4] vgl. Ohno (1998), S. 19

[5] vgl. Maxcy / Silberston (1959), S. 94

[6] vgl. Ohno (1998), S. 27

[7] vgl. Brunner (2011), S. 66

[8] vgl. Ohno (1998), S. 29

[9] vgl. Ohno (1998), S. 28f

[10] vgl. Liker (2013), S. 11

Überblick
Lean Management und smarte Produktion
Titel
Lean Management und smarte Produktion
Inhalt
Die smarte Produktion findet über das Lean Management bereits ihren Start im Toyota Production System - der ersten Revolution im Bereich der Fertigung von Automobilen.
Autor
Tätigkeit
Dozent an der htw saar
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